10 Rue De La Paix Paris / Moulage En Sable Fin
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Le moulage en sable est un procédé de fonderie prisé pour sa liberté de création et sa facilité de mise en oeuvre. Un additif est ajouté au sable pour figer la forme, et après cuisson son recyclage est possible pour un autre moule en sable! Contrairement à un moule métallique, qui implique un démoulage de la pièce en fin de cycle, le décochage est pratiqué pour sortir la pièce d'un moule en sable. En effet, les moules en sable sont à usage unique, mais leur fabrication est économique et peut-être répétée plusieurs fois très facilement. Les moules en sables peuvent générer des pièces en petites ou grandes séries, et sont utilisés aussi bien en fonderie industrielle qu'en fonderie d'art. La fonderie sable pour le secteur industriel La fabrication de moules en sable pour la fonderie industrielle est composée de deux secteurs interconnectés, la sablerie et le noyautage. Les pièces fabriquées peuvent être en céramique ou différents alliages, aluminium, bronze, etc. Les blocs moteurs sont par exemple fabriqués à partir d'un alliage composé d'aluminium, en une seule pièce, dans un moule au sable.
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Les deux moitiés sont étroitement scellées en utilisant de la colle ou de la colle en compagnie d'autres attaches. S'il est nécessaire d'insérer un noyau, il doit être inséré avant la fermeture du moule. Et ensuite, le moule carapace sera placé dans un flacon et soutenu par un morceau de matériau de support. ÉTAPE 4: Verser La quatrième étape du processus de moulage en coquille consiste à verser du métal en fusion dans la cavité du moule en coquille. Dans le processus de coulée en coquille, les métaux et les alliages se présentent sous différents types, tels que l'acier et le fer. Quel que soit le type de propriété, les métaux ou alliages seront chauffés dans un état liquide, qui sera ensuite versé dans la cavité du moule carapace, formant une coque durcie. Un point auquel il convient de prêter attention est que les métaux ou alliages doivent être chauffés à des températures extrêmement élevées dans la machine de moulage en coquille. La température spécifique dépend des types de matériaux.
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Les deux moitiés de moule sont contenues dans une boîte, appelé un flacon, qui est elle-même divisée le long de cette ligne de séparation. La cavité du moule est formée par l'emballage du sable autour du modèle dans chaque moitié de la fiole. Le sable peut être emballé à la main, mais les machines qui utilisent la pression ou l'impact assurent l'emballage même du sable et nécessitent beaucoup moins de temps, augmentant ainsi le taux de production. Après le sable a été emballé et le motif est retiré, une cavité reste qui forme la forme extérieure de la pièce moulée. Certaines surfaces internes de la pièce coulée peuvent être formés par des noyaux. coulée de sable est utilisé pour produire une grande variété de composants métalliques complexes avec des géométries. Ces pièces peuvent varier considérablement en taille et en poids, allant de quelques onces à plusieurs tonnes. Certaines petites pièces de fonderie en sable comprennent des composants que des engrenages, poulies, vilebrequins, bielles, et hélices.
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Le coût de fusion sera également plus importante pour un poids de plus grande partie et est influencée par le matériau, que certains matériaux sont plus coûteux à l'état fondu. toutefois, le coût de fusion sont généralement insignifiants par rapport au coût métallique. La quantité de sable de moulage qui est utilisé, et par conséquent le coût, est également proportionnelle au poids de la partie. enfin, le coût du sable à noyaux est déterminé par la quantité et la taille des noyaux utilisés pour couler la partie. avantages: Peut produire des pièces très grandes Peut former des formes complexes De nombreuses options matérielles outillage faible et le coût de l'équipement Déchets peuvent être recyclés court délai possible Applications: blocs moteur et collecteurs, bases de la machine, engrenage, poulies, parties de l'agriculture, pièces marines, pièces médicales, Matériel, pièces automobiles, ect.
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ÉTAPE 2: Création du moule Une fois le modèle de moulage en coquille prêt, il est grand temps de préparer une partie du sable enrobé de résine. Pendant ce temps, la température doit être réglée à environ 550 degrés F. Le motif est chauffé à environ 550 degrés F et recouvert de sable. Et puis, les grains de sable enrobés de résine se lieront et commenceront à se déformer et à se solidifier. Après plusieurs minutes, il y a suffisamment de sable collé contre les parois de la boîte à noyaux. À ce moment, vous pouvez verser le reste du sable en laissant un noyau creux. D'une manière générale, les parois de sable d'un moule carapace ont une épaisseur de 7 à 8 mm. ÉTAPE 3: Assemblage du moule Shell Dans le processus de moulage en coquille, le moule en coquille n'est terminé qu'après que les deux moitiés de coquille sont totalement jointes à l'aide de colle ou d'autres attaches et solidement serrées. Lorsque le noyau et le moule sont prêts, il est temps de les assembler. Le moule carapace est retiré de son patron et le noyau de sa boîte à noyaux.
La pièce n'est ressortie qu'après durcissement total. Le cas le plus connu dans l'industrie automobile est le procédé Croning, principalement utilisé pour la fabrication de noyaux creux. Durcissement hors empreinte C'est le procédé boîte chaude ou boîte tiède, où le mélange durcit superficiellement dans l'empreinte puis continue de durcir hors du moule. Utilisé pour la fabrication de moule plein (noyau ou carapace). Moulage sable à durcissement chimique Le durcissement se fait par réaction chimique, soit entre les composants (résines), soit par l'action d'un gaz. Durcissement par un gaz c'est le cas du procédé Ashland, où le sable siliceux est mélangé à deux résines différentes, qu'un gaz (CO 2) vient catalyser. Moulage sable à durcissement physique Le durcissement se fait par action directe et physique sur le sable. Durcissement sous vide comme le procédé V-process, le vide est réalisé à l'intérieur d'un châssis rempli de sable fin, posé sur une plaque modèle recouverte d'un film plastique.